Pharmaindustrie

Anlagenmodernisierung und Administration ohne Risiko

In diesem Projekt ging es um die Virtualisierung der Automatisierungs- und IT-Infrastruktur der Solupharm Pharmazeutische Erzeugnisse GmbH. Die Hauptaufgabe bestand darin, eine bestehende Produktionslinie zu modernisieren, indem physische IT-Ressourcen in virtuelle Maschinen umgewandelt wurden, um höhere Flexibilität, Ausfallsicherheit und geringere Kosten zu gewährleisten.

Realisierung

In diesem Projekt wurde die Virtualisierung der Automatisierungs- und IT-Infrastruktur bei Solupharm mit fortschrittlichen Virtualisierungstechnologien umgesetzt, die physische IT-Ressourcen wie Hardware und Software abstrahieren. Das Hauptziel war die Erneuerung einer alten Abfüllanlage, die auf einem veralteten Windows 7-System lief, ohne das Risiko eines Maschinenstillstands oder Produktionsausfalls einzugehen.

Die Technologie hinter der Virtualisierung basiert auf der Implementierung von virtuellen Maschinen (VMs), die es ermöglichen, mehrere Betriebssysteme auf einer einzigen physischen Maschine zu betreiben. Jede Anwendung, inklusive des Betriebssystems, wurde in einem isolierten Software-Container virtualisiert, um eine höhere Sicherheit und Flexibilität zu gewährleisten. Die physischen Serverressourcen wurden dabei optimal zwischen den VMs aufgeteilt, um eine ideale Lastenverteilung und Ressourcennutzung zu ermöglichen.

Ein entscheidender Vorteil dieser Methode war, dass Sicherheitsrisiken auf Hardwareebene isoliert wurden, während gleichzeitig der gesamte Maschinenstatus als Dateien gespeichert werden konnte. Diese VMs konnten somit einfach verschoben, kopiert oder auf andere physische Server migriert werden. Die zentrale Systemkontrolle vereinfachte die Administration erheblich, was zu einer deutlichen Reduzierung der Betriebskosten sowie einer Optimierung der IT-Prozesse führte. Die gesamte Implementierung wurde innerhalb weniger Tage durchgeführt.

 

Kundennutzen

Der Kundennutzen in diesem Projekt lag in mehreren entscheidenden Vorteilen, die Solupharm durch die Virtualisierung ihrer Automatisierungs- und IT-Infrastruktur erzielen konnte:

  • Sicherung der Produktionslinie: Durch die Virtualisierung wurde die veraltete IT-Infrastruktur modernisiert, ohne die physische Hardware vollständig zu ersetzen. Dadurch konnte Solupharm einen kostenintensiven und zeitaufwendigen Retrofit vermeiden. Die alte Hardware fungierte im Notfall weiterhin als Backup, was zusätzliche Sicherheit bot.
  • Kosten- und Zeitersparnis: Die Virtualisierung ermöglichte eine Modernisierung ohne langwierige Produktionsunterbrechungen oder die Notwendigkeit einer kompletten Neuanschaffung. Damit wurden die Ausfallzeiten minimiert und signifikante Einsparungen bei den Investitions- und Betriebskosten erzielt.
  • Flexibilität und Zukunftssicherheit: Die Implementierung von virtuellen Maschinen und die Möglichkeit, mehrere Betriebssysteme auf einer physischen Maschine zu betreiben, erhöhte die Flexibilität der Produktionsprozesse. Solupharm war damit in der Lage, sich schnell an zukünftige technologische Entwicklungen anzupassen, ohne erneut umfassende Hardware-Investitionen tätigen zu müssen.
  • Optimierte Systemadministration: Die zentrale Systemkontrolle vereinfachte die Verwaltung der IT-Infrastruktur erheblich. Wartungen, Anpassungen und Sicherheitsupdates konnten schneller und gezielter durchgeführt werden, was die Effizienz der Prozesse weiter steigerte.
  • Erhöhte Ausfallsicherheit und Leistung: Durch die optimale Lastverteilung und die Abstraktion der physischen Ressourcen in VMs wurde die Ausfallsicherheit der Produktionslinie erhöht. Dies reduzierte das Risiko von Produktionsstillständen und sicherte die Leistungsfähigkeit der Anlage langfristig

Mehr zu unserer Kompetenz in

Automatisierung

Unsere Experten unterstützen Sie gerne in der Umsetzung ihrer Automatisierungsprojekte. 

Zu Automatisierung

Sie haben Fragen?

Wir sind gerne für Sie da! Teilen Sie uns Ihr Anliegen mit und wir setzen uns mit Ihnen in Verbindung. Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme.

Jetzt Kontakt aufnehmen

Spannende Projekte, die Sie auch interessieren könnten

Lassen Sie sich von unseren abgeschlossenen Projekten inspirieren und erfahren Sie, wie wir Unternehmen geholfen haben, ihre Produktionsprozesse zu optimieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen.

Alle Referenzen

  • Anlagen- und Sondermaschinenbau
    Lamy

    Vollautomatische Lasersetzanlage HeiAdjustment LSA

    Ziel war es, ein vollautomatisches Richten von Füllfederhalter-Federn nach dem Einbringen des Tintenspaltes zur Reduzierung der Ausschussquote und Qualitätssteigerung zu realisieren.
    Zur Erfolgsgeschichte
  • Anlagen- und Sondermaschinenbau
    Gasitech

    Entwicklung und Fertigung von robotergestützten Anlagen HeiReprocessing BPL

    Die Gasitech Industrie-Gas-Handelsgesellschaft gehört zu den leistungsstärksten Unternehmen auf dem Gebiet der wiederkehrenden Prüfung, industriellen Bearbeitung und Füllung von Gasflaschen in Europa. Mit einer neuen Aufbereitungsanlage für Gasflaschen sollten die Kapazitäten erhöht, die Qualität verbessert und die Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten erleichtert werden.
    Zur Erfolgsgeschichte
  • Pharmaindustrie
    Schott

    Intelligente Lösungen für Pharma-Primärpackmittel

    HEITEC und SCHOTT im Dialog der Technologien - In der pharmazeutischen Industrie sind es die mikroskopisch kleinen Details, die über die Qualität und Sicherheit lebenswichtiger Medikamente bestimmen. HEITEC setzt mit einer eigens für die SCHOTT Business Unit „Pharmaceutical Systems“ maßgeschneiderten Handling-Anlage neue Maßstäbe in der Produktion medizinischer Vials. Durch die Expertise der HEITEC Systemtechnik aus Österreich und die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden wird mit Innovation, Präzision und intelligenter Automatisierung die Zukunft der Pharmaverpackung neu gestaltet.
    Zur Erfolgsgeschichte
  • Automobilindustrie
    Panasonic im Auftrag von BMW

    Produktions- und Prüfsystem für CSC-Module in der E-Mobility

    Für die E-Mobility-Sparte des Autobauers BMW produziert Panasonic komplexe CSC-Module in unterschiedlichen Größen. Diese kontrollieren in den Fahrzeugen die korrekte Ladung und Entladung, als kritische Bauteile verlangt ihre Herstellung also höchste technische Präzision und die mehrfache Kontrolle jedes Produktionsschritts. In enger Zusammenarbeit mit Panasonic und BMW entwickelte und installierte HEITEC Slovensko eine komplexe neunteilige Produktions- und Prüflinie, deren Zuverlässigkeit und Effizienz bereits zu weiteren Bestellungen geführt hat.
    Zur Erfolgsgeschichte